锻造行业是金属加工领域的关键环节，其生产过程中因高温加热、锤击成型等工序会产生高温、含金属颗粒、油雾及氧化皮的复杂废气。若处理不当，会导致大气污染（如PM2.5、金属粉尘）、设备堵塞及安全隐患（高温废气引燃可燃物）。

一、锻造行业废气的特性

  锻造废气主要来源于金属加热（感应炉、燃气炉）、锤击/压力成型及润滑剂挥发，核心特征如下：

  温度高：加热段废气温度可达200~800℃（钢锭加热至1200℃后锻造），直接处理易损坏设备；

  颗粒物浓度高：含金属氧化皮（FeO、Fe?O?）、润滑剂（石墨乳、油基）烧结颗粒，粒径0.1~100μm，浓度可达500～2000mg/m³；

  油雾与VOCs：润滑剂（如矿物油、石墨）在高温下挥发，形成油雾（浓度50～300mg/m³）及少量VOCs（非甲烷总烃）；

  易燃性：高温废气（＞200℃）携带可燃颗粒（如油雾、石墨），遇氧气易燃（需控制氧含量及静电风险）。

  二、处理技术路线设计

  锻造废气处理需遵循“降温降速→颗粒物捕集→油雾/VOCs去除→达标排放”的分阶段原则，兼顾设备耐高温性、防爆设计及二次污染防控。典型工艺路线如下：

  1.预处理阶段（降温、降速、初效过滤）

  目标：降低废气温度，减少颗粒物冲击，避免后续设备堵塞或损坏。

  降温：

  自然冷却：通过延长管道长度（利用环境散热）将温度降至300℃以下，成本低但效率低（仅适合低温锻造）。

  水喷淋冷却：高压水雾蒸发吸热，将温度降至80~150℃，初步捕集大颗粒（需配套油水分离装置，避免循环水含油）。

  风冷/热交换器：通过空气对流或列管式换热器降温，效率高（可降至60~100℃），适合高温废气（＞500℃）。

  降速与初效过滤：

  旋风分离器：利用离心力分离大颗粒金属碎屑（效率50%～70%），降低后续设备负荷。

  重力沉降室：通过扩大管道截面积降低流速，使大颗粒自然沉降（效率30%～50%），适合预处理。

  2.核心处理阶段（颗粒物深度过滤、油雾/VOCs去除）

  目标：去除残留颗粒物、油雾及VOCs，满足排放标准（如《大气污染物综合排放标准》GB 16297）。

  颗粒物深度过滤：

  袋式除尘器：滤袋（如涤纶针刺毡、玻璃纤维）拦截0.1~10μm颗粒，效率＞99%，需定期清灰（脉冲喷吹）。

  滤筒除尘器：聚酯纤维滤筒表面积大，过滤效率高（＞99.5%），适合高浓度颗粒物（如锻造氧化皮）。

  静电除尘器：高压电场使颗粒带电后吸附在极板上，效率＞95%，但油雾易污染极板（需结合预处理）。

  油雾/VOCs去除：

  机械除油：丝网除雾器拦截大颗粒油雾（效率70%～80%），适合油雾浓度低的场景。

  静电除油：高压静电场吸附油滴（效率80%～90%），需定期清洗极板（油黏性强易积聚）。

  活性炭吸附：吸附残留油雾、VOCs（效率80%～90%），适合低浓度废气（非甲烷总烃≤120mg/m³），但需预处理彻底（避免活性炭堵塞）。

  催化燃烧（RCO）：高温（200~400℃）下催化剂氧化VOCs为CO?和H?O（效率＞95%），适合VOCs浓度高（＞1000mg/m³）的场景，但需控制废气温度（避免催化剂烧结）。

  3.后处理阶段（精细过滤与排放监测）

  目标：捕集残留微粒，确保排放达标，并实时监控废气参数。

  高效过滤器（HEPA）：拦截0.1~1μm的颗粒物，效率＞99.97%，适合超低排放要求（如PM2.5≤35μg/m³）。

  在线监测系统：实时监测颗粒物、非甲烷总烃、温度等参数，数据联网，确保稳定达标。